Kalıp ömrünü iyileştirmek ve kalıp maliyetlerini azaltmak
Profillerin üretiminde kalıp, tüm ekstrüzyon işlemini gerçekleştirmek için çok önemli bir anlama sahiptir. Kalıbın kalitesini ve servis ömrünü uzatmak, ekstrüzyon işleminde yüksek verim, yüksek verim ve yüksek kaliteli alt tüketim elde etmenin önemli yollarından biridir. İstatistiğe göre, kalıp maliyeti ekstrüzyon işleminin toplam maliyetinin% 25 -% 33'ünü oluşturmaktadır.
Ekstrüzyon kalıbının kalitesini ve hizmet ömrünü etkileyen faktörler sayısız ve karmaşıktır ve bu nedenle sistematik bir projede çalışılmalıdır. Potansiyelin daha da artırılması ve verimliliğin artırılması için ekstrüzyon kalıplarının kalite ve hizmet ömrü konusunda özel araştırmalar yapılmaktadır: kalıplar için bilimsel yönetim sistemi daha da iyileştirilmiş, dış teklifler uygulamaya konulmuş, dahili depolar uygulanmış ve taşeronlar ISO9002 kalite sistem gereksinimleri tarafından kesinlikle istendi. Kontrol, kalıpların kullanımını ve bakımını makul ölçüde düzenler, kalıp tamiratını güçlendirir, kalıp nitrasyon prosesini optimize eder, nitrasyon sayısını arttırır. Yukarıdaki çalışmalar, satın alınan kalıp sayısını ve maliyeti büyük ölçüde azaltmıştır. Üst kalıbın kalıplama oranı ve kalıbın üretim verimi büyük ölçüde iyileştirilmiştir, kalıbın ömrü iyileştirilmiştir ve ekonomik fayda çok önemlidir.
1. Kalıplar için sağlam bir bilimsel yönetim sistemi kurmak ve tedarik maliyetlerini azaltmak
Yıllık 5000 tondan fazla alüminyum profiline sahip bir alüminyum işleme tesisi, yaklaşık 1000 kalıp takımı kullanıyor. Kalıpların maliyetini azaltmak için, her şeyden önce, kaliteyi sağlama öncülündeki satın alma fiyatını düşürmeliyiz. Aynı zamanda, üretim şartlarına göre, makul envanter kalıpları, erken dönem üretiminin garantisinde, alımların sayısını azaltır.
1. Bir Mal Karşılaştırması, İhale Alımı
On yıldan uzun bir süredir, alüminyum işleme tesisleri ve kalıp alt-yüklenicileri uzun vadeli ve sıcak işbirliği ilişkileri kurmuşlardır ve kalıpların kalitesi de sürekli olarak iyileştirilmiştir. Ancak, üç ihalenin mal satın alması, tedarik maliyetlerini daha da azaltması kaçınılmaz bir tercihtir.
ISO9002 kalite sisteminin gerekliliklerine göre, kalifikasyon, kalite, fiyat, hizmet, teslimat tarihi ve kredi durumunun kapsamlı bir değerlendirmesiyle kalifiye bir kalıp tedarikçisi belirlenecektir.
1. 2 Ses bilimsel yönetim sistemi
Kalıpların kabulü, denenmesi, onarımı, kullanımı, depolanması, muhafazası, dağıtımı, parçalanması ve yenilenmesi kalıp yönetiminin tüm süreçleridir. Fabrika ve atölye yönetimi iki direkte uygulanmaktadır ve her bir kişi her bir bağlantıdan sorumludur.
Kalıp dosyalarını kurun,
Bir ses kalıp emekli ek sistemi kurmak. Kalıpların kazıması sadece tamir edilemeyen hafif ve eski kalıplar değildir. Kalıbın sıyırma standardı, profilin kalite standardına göre belirlenmelidir. Yaklaşık 1000 tür mevcut profil vardır ve toplamda 3000 kalıptan fazla takım vardır. Üretim miktarı ve kullanım sıklığı çok farklıdır. Kalıplar sınıflandırılmış şekilde depolanır, stok durumu dinamik olarak yönetilir, kalıpların kullanımı tahmin edilebilir olmalı ve kalıpların tedarik döngüsü kapsamlı olarak ele alınmalıdır. Yeni kalıplar, büyük hacimli kalıplar hurdaya alınmadan önce depoya eklenmelidir. Bu nedenle, takviye edilmiş kalıpların hurdaya alınması, dinamik yönetim, sınıflandırılmış depolama, bilimsel öngörü, birden çok kez ve makul envanter ilkeleri üzerinde ısrar etmektedir.
2. Kullanım koşullarını optimize edin ve kalıbın ömrünü artırın
Ekstrüzyon kalıbından geçen ürünün, aşınmadan veya parçalanamayan hasara neden olan diğer hata formlarından ötürü hurdaya ayrılmadan önce toplam ağırlığı, kalıbın ömrü olarak adlandırılır. Artan kalıp ömrü, aslında başarısızlığı azaltmak anlamına gelir. Hurdaya çıkarmanın nedenleri ikiye ayrılabilir: hurdaya dökülmüş hurda ve hurdaya ayrılır.
2.1 Sıkı işlem koşulları, standart ve makul kalıp kullanımı
Ekstrüzyon işlemi sırasında, kalıp yüksek sıcaklık, yüksek basınç, yüksek sürtünme, tekrarlanan çevrimsel stres, darbe yükü ve uzun bir süre soğutulmuş ısıya maruz bırakılır. Çalışma koşulları oldukça zayıftır ve kullanıldığında kalıbın optimum işlem koşulları altında olması sağlanmalıdır.
(1) Kesinlikle kalıp ısıtma sistemi, kalıp tipine ve boyutuna göre ısıtma sıcaklığını ve süresini belirleyin ve kalıbın ılık arabadan sıkılmasını kesinlikle yasaklayın ve kalıbı koruyucu bir şekilde kullanın.
(2) Sıcaklık ve entalpi arasındaki ilişkiyi düzenler, düşük sıcaklık yüksek hızlı veya yüksek sıcaklık düşük hızlı ekstrüzyon yöntemini uygular ve darbe ekstrüzyonunu önlemek ve tıkanıklık sayısını azaltmak için yavaşça basınç uygular.
(3) Kalıbın soğutma ve ısı değişimini azaltın, doğrudan kalıp üzerine dökülen soğuk sudan kaçının ve boşaltılan kalıbın 200 ° C'nin üzerindeki alkali aşındırma oluğuna girmesine izin verilmez.
2.2 kalıp bakımını güçlendirmek, kalıplama oranında kalıbı geliştirmek
Kalıp oluşturmak için beraberindeki kart sisteminin kullanımı, makinedeki durumun ayrıntıları, kalıbın tamiri için tatmin edici olmayan bir kalıp, kalıbın tamiri için güvenilir bir temel sağlamak. Aynı zamanda, teknik personel, onarım seviyesini iyileştirmek için kalıpçıları tamir etmede eğitilmiştir. Mevcut ortak problemler için, yasaları zamanında özetlemeli ve önemli sorunları çözmeliyiz.
Katı profillerde ısırık izleri üretiminde ortaya çıkan en yaygın kusurlar, bir süre zarfında üretime ciddi şekilde zarar vermektedir. Analiz kalıbın plastik deformasyonuna bağlıdır. Bu amaçla, 200'den fazla set conta, kalıp delikleri etrafında bir daire içinde kalınlaştırılır. Kalıbın desteğini güçlendirin. Aynı zamanda, destek halkasının kullanımını standardize edin, profilin şekline göre, en uygun özel destek halkasını seçin, hasarlı deformasyonun zamanında değiştirilmesi. Yukarıdaki önlemleri aldıktan sonra, ısırık izlerinin sayısı büyük ölçüde azalır.
Profilin yüzeyi çizik ve parlaktır, katı ve içi boş profiller ayrı ayrı işlem görür. Katı profiller. Kılavuz çukurunun genişliğinden, çalışma kayışının düşmesinden, çalışma kayışının girişinden ve çıkış açılarından tamiri yapın: Üst kalıp bölme deliğinin akışının tutarlı olup olmadığını, kaynağın yeterli olup olmadığını, metal akışının olup olmadığını çözmek için içi boş profil direnç noktaları. Alınan önlemler alındıktan sonra, orijinal çizikler, iki belirgin defekt önemli ölçüde azaldı ve bitmiş ürün oranı arttı.
2.3 Kalıp nitrasyon sürecini optimize edin ve verimi artırın
Kalıbın nitrasyon işlemi üre artı formamid gazı yumuşak nitrürleme işlemidir. Bu yöntem ince bir nitrit tabakasına, düşük sertliğe, zayıf nöbet direncine ve yüksek maliyete sahiptir. Birçok araştırmadan sonra, kimyasalların oranı, nitrasyon sıcaklığı, zaman, amonyak ayrıştırma oranı gibi proses parametreleri üzerinde birden fazla test yapmak için amonyak gazı artı alkollü iki aşamalı gazlı yumuşak nitrasyon işleminin kullanılması kararlaştırılmıştır. diğer işlem parametreleri. Süreç. Aynı zamanda nitrürleme sayısını arttırır, orijinal iki gün fırını bir fırına, makinede bulunan yeni kalıba dökmek için 10 külçe üretildikten sonra cilalama ve nitrürleme, 3 kez sürekli nitrürleme işleminin sertliğini arttırmak için, Direnç ve Anti-tıkanıklık aşınma. Testten sonra, nitrürlenmiş tabakanın mikro sertliği HV1000 veya daha fazlasına ulaşır ve nitrürlenmiş tabakanın verimi 0,6 ton veya daha fazladır.
3. Sonuç
Kalıpların kullanımı ve ihale ve satın alma için teknik şartların sürekli olarak özetlenmesi ve optimize edilmesiyle, “alüminyum işleme tesisi takım yönetimi ve teknik standartların kullanılması” şekillendirilmiş, böylece kalıp yönetiminin kullanımı bilimsel, standartlaştırılmış ve kurumsallaştırılmıştır. Makine oluşturma oranı, geçişlerin sayısı ve kalıbın ömrü, doğrudan ekonomik faydalar yaratabilecek şekilde büyük ölçüde iyileştirilmiştir.
Yeni ve eski nitrürleme işlemi karşılaştırma tablosu
Proses Kimyasalları İzolasyon sıcaklığı ve süresi NH3 ayrışma oranı /% Fırın sıcaklığı / ° C Maliyet / ayar
Orijinal Süreç Üre + Formamid (575 +/- 5) ° C * 4H / 400 31.45
Yeni İşlem Amonyak + Alkol 560 ° C * 4H + 540 ° C * 2H% 30 ~% 45 200 15,5
